Sucha zabudowa upraszcza wykonanie wielu prac wykończeniowych wewnątrz budynku, czyniąc je łatwiejszymi, tańszymi i szybszymi w realizacji. Szybki i nieskomplikowany montaż rusztu, proste i precyzyjne docinanie płyt stanowiących poszycie oraz łatwe wykończenie powstałych połączeń poprzez szpachlowanie gipsem to niewątpliwe zalety tego rozwiązania technologiczno-materiałowego.

Szybko i bez robót mokrych
Uproszczenie technologii umożliwia szybki podział przestrzeni, zmianę wielkości pomieszczeń czy nadanie niektórym elementom wnętrz atrakcyjnego, nowoczesnego wyglądu czy kształtu. Prosty i szybki montaż decyduje o niższych kosztach inwestycji, czas niezbędny do wykonania ścianek czy zabudowy jest krótszy, pozwala również zminimalizować procesy mokre typowe dla tradycyjnych robót murarskich lub tynkarskich, a co za tym idzie – pominąć również długotrwałe okresy sezonowania i konieczne przerwy technologiczne, tradycyjnie wymagane przed dalszymi pracami wykończeniowymi.

Stosowanie suchej zabudowy zapewnia wysoki standard wykończenia: bez dodatkowych prac uzyskuje się równą i gładką powierzchnię gotową do ostatecznego wykończenia: malowania, tapetowania czy przyklejania płytek, a jednocześnie łatwość kształtowania form i przestrzeni pozwala na dużą swobodę w kreacji wnętrz. Otwiera zatem pole do popisu dla osób zajmujących się dekoracją i aranżacją wnętrz, gdzie ograniczeniem są jedynie granice ludzkiej wyobraźni.

Sucha zabudowa sprawdza się w budynkach o dowolnym przeznaczeniu – zarówno mieszkalnych, hotelowych, przemysłowych, jak i handlowych, niezależnie od rodzaju konstrukcji ścian i stropów czy wielkości pomieszczeń.

Oprócz tych zalet istotnych z punktu widzenia inwestora, oczekującego przede wszystkich określonego wyglądu zabudowy, oraz wykonawcy – ceniącego sobie zalety i szybkość montażu, ważne są również aspekty czysto techniczne, które często nie są zauważane. Najważniejsze z nich to korzystny wpływ na bezpieczeństwo pożarowe i komfort użytkowania pomieszczeń.

Bezpieczeństwo pożarowe wynika z tego, że zarówno płyty gipsowe, jak i wypełnienie ścian z wełny mineralnej ma korzystną, bardzo wysoką klasę reakcji na ogień. Ze względów użytkowych ważne jest też to, że gips jest naturalnym regulatorem wilgotności powietrza w pomieszczeniach – w czasie, gdy wilgotność jest wysoka, pochłania i akumuluje jej nadmiar, a potem stopniowo oddaje z powrotem do otoczenia.

Pośród systemów suchej zabudowy można rozróżnić kilka charakterystycznych typów rozwiązań materiałowych i technologicznych.

Okładziny ścienne

• płyty stanowiące poszycie mocowane do ścian na klej gipsowy bezpośrednio lub pośrednio (na bardzo nierównych podłożach, przy użyciu dodatkowej konstrukcji wsporczej, wykonanej z dociętych wąskich pasków płyt); rozwiązanie to znane jest również pod nazwą technologii suchego tynku;
• płyty mocowane przy użyciu specjalnych rusztów i uchwytów do elementów konstrukcyjnych lub nośnych budynków (ścian lub stropów);
• płyty mocowane do samodzielnej nośnej konstrukcji, niepowiązanej z podłożem (tzw. przedścianki).

Ściany działowe

• płyty stanowiące poszycie mocowane jednowarstwowo na konstrukcji nośnej z profili, wewnątrz konstrukcji znajduje się podwójna warstwa izolacji termicznej i akustycznej;
• płyty stanowiące poszycie mocowane dwuwarstwowo na konstrukcji nośnej z profili, wewnątrz konstrukcji znajduje się podwójna warstwa izolacji termicznej i akustycznej.

Zabudowy instalacyjne

• poszycie z płyt umocowane jest jedno- lub dwuwarstwowo na konstrukcji z profili, ale przestrzeń pomiędzy poszyciem nie musi być wypełniona izolacją, lecz stanowi zabudowę przewodów instalacyjnych i maskownice dla elementów technicznego wyposażenia budynku.

Zabudowy poddaszy

• płyty gipsowo-kartonowe montuje się za pośrednictwem pojedynczych wieszaków, uchwytów lub profili; stanowią zewnętrzną powierzchnię osłonową dla izolacji termicznej połaci dachowej oraz wyznacza płaszczyznę skosów (ścian); zabezpiecza konstrukcję dachu przed ogniem, co jest także niezwykle istotne; płyty można układać jednowarstwowo, ale ze względu na bezpieczeństwo pożarowe oraz względy użytkowe i zapewnienie odporności na spękanie spoin należy zawsze rozważyć układanie poszycia dwuwarstwowo.

Suche podkłady podłogowe

• wykonywane z płyt gipsowo-włóknowych, sklejanych warstwowo, płyt zespolonych lub utwardzonych płyt gipsowo-kartonowych; służą jako podkłady podłogowe pod warstwy użytkowe – posadzki; rozwiązanie to zwane jest również suchym jastrychem, często wykorzystywane podczas prac remontowych w budynkach, gdzie dociążenie konstrukcji stropu tradycyjną wylewką jest niemożliwe.

Sufity podwieszane

• niezależna konstrukcja z płyt i rusztu, podwieszona do spodniej strony sufitu; pozwala ukryć elementy wyposażenia technicznego pomieszczenia oraz kształtować jego wygląd; ma wpływ na akustykę i bezpieczeństwo pożarowe.

Systemy suchej zabudowy obejmują wszystkie elementy niezbędne do wykonania prac w tym zakresie. Dotyczy to zatem konstrukcji, poszycia, elementów montażowych oraz dodatkowych.

Płyty gipsowo-kartonowe (GK)
Płyty gipsowo-kartonowe mają formę płaskich arkuszy. Składają się z gipsowego rdzenia oraz warstwy wierzchniej z kartonu. Warstwą nośną jest gips, który decyduje o parametrach i zaletach całej płyty. W zależności od potrzeb i przeznaczenia płyty gips może być odpowiednio modyfikowany np. poprzez impregnowanie lub dodatek rozdrobnionego włókna szklanego. Warstwę zewnętrzną stanowi kilkuwarstwowy karton spełniający zarówno funkcję techniczną (nadaje całej płycie wytrzymałość na zginanie), jak i estetyczną – pozwala uzyskać idealnie równą i gładką powierzchnię gotową do ostatecznego wykończenia, czyli malowania, tapetowania itp.

Z Ameryki do Europy
Płyty gipsowo-kartonowe zostały wynalezione w Stanach Zjednoczonych pod koniec XIX wieku. Do Europy dotarły jednak dopiero po II wojnie światowej, gdy zapotrzebowanie na materiały budowlane niezbędne do odbudowania wojennych zniszczeń było największe.
W Polsce płyty g-k stosowane są od roku 1957, początkowo pod nazwą „suchy tynk gipsowy (STG)”. Przez długie lata stosowanie płyt gipsowo-kartonowych było jednak mało popularne, co wynikało zarówno z małej dostępności samych płyt, jak i braku odpowiednich profili, wkrętów czy nawet gipsów do spoinowania połączeń montażowych.
Od początku lat 90. notuje się stały rozwój tego segmentu rynku budowlanego. Jeszcze w 1993 roku na jednego mieszkańca Polski przypadało ok. 0,18 m² powierzchni wykonanej z płyt gipsowo-kartonowych, w 2005 roku było to już 2 m². Dla porównania w Kanadzie czy Stanach Zjednoczonych, gdzie płyty gipsowo-kartonowe są najbardziej rozpowszechnione, na jednego mieszkańca przypada ok. 10 m² powierzchni, a w krajach skandynawskich – od 7 do 9 m².

Płyty gipsowo-włóknowe (GW)
Pojawiły się nieco później niż płyty gipsowo-kartonowe jako odpowiedź na słabe strony tych pierwszych, zwłaszcza ich wrażliwość na działanie wilgoci oraz łatwość potencjalnego uszkodzenia mechanicznego w trakcie transportu lub montażu. Dzięki odmiennej technologii produkcji są od nich sztywniejsze i bardziej odporne na wodę.

Płyty gipsowo-włóknowe powinny mieć dokument odniesienia w postaci aprobaty technicznej (krajowej lub europejskiej) lub spełniać wymagania zawarte w PN-B-19401 „Płyty gipsowe dźwiękochłonne, dekoracyjne i wentylacyjne”. Obecnie do zbioru norm wdrażana jest norma europejska dla tego typu asortymentu o numerze PN-EN 15283-2.

Wypełnienie ścianek działowych
Przestrzenie pomiędzy poszyciem wypełnia się materiałem izolacyjnym, który pełni w tym układzie funkcję izolacji termicznej, akustycznej oraz warstwy poprawiającej ognioodporność przegrody. Najczęściej stosuje się płyty z wełny mineralnej, kamiennej lub szklanej.

Wełna kamienna produkowana jest
na bazie bazaltu, jest niepalna i ma gęstość około 35 kg/m³, natomiast wełna szklana wytwarzana z piasku kwarcowego ma mniejszą gęstość i nieco słabszą klasyfikację w zakresie reakcji na ogień.

Profile, wkręty i chemia budowlana
Profile obejmują wszystkie elementy niezbędne do stworzenia układu konstrukcyjnego dla poszycia z płyt. Muszą zapewnić przede wszystkim wysoką sztywność, ale mają wpływ na wszystkie podstawowe właściwości gotowego układu suchej zabudowy (akustykę, bezpieczeństwo pożarowe).

Wkręty muszą być zabezpieczone antykorozyjnie np. poprzez ocynkowanie, ponieważ gips powoduje korozję elementów stalowych.

Zaprawy do szpachlowania połączeń płyt gipsowo-kartonowych produkowane są na bazie gipsu (naturalnego lub syntetycznego) i powinny spełniać wymagania PN-EN 13963:2005 „Materiały do spoinowania połączeń płyt gipsowo-kartonowych”.

Spoinowanie prowadzi się z użyciem specjalnych taśm z włókna szklanego, flizeliny lub papieru, ewentualnie samoprzylepne taśmy z włókna szklanego.

W przypadku płyt gipsowo-włóknowych łączenia płyt są klejone i nie jest wymagane ich dodatkowe wzmacnianie.